HER BRUGER DE FLERE HUNDREDE KUBIKMETER BETON - I TIMEN

Det er noget af et puslespil at producere de i alt 89 tunnelelementer, der skal udgøre den færdige Femern Bælt-forbindelse. 10 specialelementer til tekniske installationer støbes og færdiggøres udendørs, men i de tre store haller med 5 produktionslinjer, hvor man producerer de i alt 711 segmenter, som vil udgøre de 79 standardelementer med 9 segmenter i hver, er der tale om det, man vel nærmest kan kalde for samlebåndsproduktion i storformat.

Hvert element er 217 meter langt, vejer 73.500 ton og rummer en servicetunnel, to jernbanespor samt to tosporede motorvejsspor med nødspor i begge retninger. Grundlæggende er de 79 standardelementer ganske ens, men der er alligevel små forskelle at tage hensyn til, hvilket blandt andet kommer til udtryk i det indledende armeringsarbejde, som udføres i den såkaldte Panel Factory, hvor alt tilvirkning af armering og produktion af armeringssegmenter udføres.

FORBRUGER 350.000 TON STÅL

Totalt skal der bruges 350.000 ton stål, som kommer fra forskellige stålværker i Europa, mens Aalborg Portland leverer alt cement. Sand kommer fra Tyskland, og grus samt skærver kommer fra Norge. Oprindelig var det ikke planen, at man selv skulle stå for så stor en del af produktionen af armeringssegmenterne, men i Panel Factory har entreprenøren FLC skabt 50 ekstra arbejdspladser, hvor 70 pct. af stålet forbearbejdes, svejses og klargøres inden det transporteres over til selve elementfabrikken.

Her samles armeringen til bundplade, vægge og tag i en form for gigantisk reolsystem. Armeringen til bundpladen rulles ind, og armeringen til væggene løftes op og føres ned i systemet, der støtter dem, indtil puslespillet, herunder armeringen i taget, er samlet, og den samlede stålkonstruktion er klar til at blive skubbet ind i støbehallen. I alt tager det cirka 4 uger at få de enkelte dele i konstruktionen positioneret og samlet. Målet er at komme ned på 3 uger.

HUNDREDVIS AF KUBIKMETER BETON

”Når vi går i gang med en støbning, skal vi være sikre på, at vi kan gennemføre den i én kontinuerlig proces. Derfor har vi redundans på alt i vores infrastruktur. Normalt pumper vi betonen 50-100 meter fra blandeværket til støbehallen, men vi har testet op til 400 meter således, at vi er sikre på, at vi kan pumpe fra begge vores blandeanlæg til selv det fjerneste tappested i produktionshallerne,” forklarer Anders Gert Wede, der er Construction Area Manager på det gigantiske projekt.

Han fortæller videre, at blandeværkerne samlet set har en kapacitet på 600 kubikmeter beton i timen, en kapacitet, der dog kan øges til 700 kubikmeter i timen, hvis der er spidsbelastning, men realistisk set anvendes 200-300 kubikmeter i timen. Tilslag i form af sand og grus samt cement fragtes på transportbånd fra store opbevaringssiloer direkte ind i blandeanlægget, som under en støbning står i direkte kontakt med et betonlaboratorie i støbehallen.

STØBEHALLERNE ER KLIMASTYRET

”Vi er ekstremt omhyggelige med at kvalitetssikre betonen. Dels tages der prøver hvert kvarter i såvel blandeværket som betonlaboratoriet, så vores entreprenør er sikker på, at betonrecepten overholder vores specifikationer. Desuden udtager betonlaboratoriet blandt andet også cylinderprøver til efterfølgende styrketest samt udflydningsprøver,” forklarer Anders Gert Wede og føjer til, at omhyggeligheden naturligvis følger med over i selve støbeprocessen.

Selvom det ikke er nogen helt nem opgave, er det lykkedes at styre temperaturen i produktionshallerne, hvor der i de største er plads til ikke mindre end syv jumbojetter. Således ligger temperaturen konstant på 20 grader med en tilladt variation på plus/minus 3 grader. Ligeledes vaskes stentilslaget i 20 grader varmt vand og rengøres dermed for støv, ligesom man er sikker på at kunne styre stenenes temperatur.

PERFEKTION HVER ENESTE GANG

”Det giver os mulighed for at kende den præcise temperatur i betonen, så vi ved præcis, hvor meget vand, der skal blandes i. Her overlades intet til tilfældighederne, for vi skal jo sikre et perfekt produkt uden hverken støbeskel eller andre fejl i de cirka 3.200 kubikmeter beton, der går til hvert segment. Det kræver i høj grad knowhow af vores entreprenør at sikre kvaliteten hele vejen igennem tunnelelementet, og processen varierer da også alt efter, hvor der støbes, siger Anders Gert Wede.

Da Magasinet BETON er på besøg mangler man cirka 5-6 timers arbejde på segment nummer 23. Der er fuld gang i støbningen af taget på segmentet, og betonen plasker lystigt ud af pumpeslangen med en hastighed på 150 kubikmeter i timen. Så stærkt går det imidlertid ikke, når man f.eks. støber overgangen mellem bundplade og væg. Her kræves der både omhyggelighed og finesse for at opnå et godt resultat, og så er hastigheden blot 30-40 kubikmeter i timen.

KRÆVER DYGTIGHED OG KOMPETENCE

”Når vi starter med at støbe bunden af væggene kan vi være helt nede på 30 til 40 kubikmeter i timen. Vi støber således med stor forsigtighed for at undgå udskridning i bunden, og blandt andet derfor styrer vi betonen med rør, der kan forkortes med en meter af gangen og løber fra toppen af segmentet og ned i væggene således, at drophøjden ikke bliver for stor. Det er en balancegang. Betonen skal lige nå at sætte sig og stivne lidt, inden der støbes videre, men ikke så meget, at den ikke bliver homogen,” forklarer Anders Gert Wede.

Betonen skal kunne vibreres samtidig med, at man skal sikre sig, at der ikke kommer udskridning i bunden af væggen, så her kommer den faglige kompetence altså virkelig til sin ret. Ifølge pressechef Jens Villemoes i Femern A/S, der som et statsejet projektselskab under Sund og Bælt er bygherre på projektet, hersker der da også en meget høj grad af faglig stolthed blandt de cirka 2.600 medarbejdere, der er direkte er knyttet til projektet.

Læs også artiklen: 18 KILOMETER BETON SKAL FORBINDE DANMARK OG TYSKLAND