OPGØR MED VANETÆNKNING GIVER STORE MULIGHEDER FOR MATERIALEBESPARELSE

I en tid, hvor bæredygtigt byggeri er på dagsordenen i stort set alle byggeprojekter, giver det god mening at tænke i materialebesparelse. Især når det gælder beton, for sparet beton betyder mindre CO₂-aftryk. Selv om en idé til materialebesparelse umiddelbart kan se god ud, er der dog en række forhold, der skal tages i betragtning. Nemlig kan den føres ud i livet, altså er den bygbar, er styrken tilstrækkelig samt ikke mindst, er metoden så rationel, at den kan industrialiseres.

En af de ideer, der kom på banen i 2022 og som i 2023 forhåbentlig vil manifestere sig i et konkret projekt efter et forsøg blandt en række af byggebranchens aktører, er det optimerede stribefundament. Det udfordrer standardmåden at designe og bygge på, men selv om stribefundamenter er optimerede med hensyn til materialemængde og CO₂-aftryk, er de dog kun værdifulde og brugbare, hvis de reelt er bygbare. Det har et Proof-of-Concept projekt initieret af Rambøll vist, de er.

Er det indsatsen værd

Fra et konstruktionsmæssigt synspunkt anvendes stribefundamenter primært til overførsel af en linjelast på skaftet til en fladelast i bunden af pladen. Pladen bidrager dermed hovedsageligt til fordeling af linjelasten, hvormed en trekantet geometri vil være mere optimeret. Tilsvarende virker skaftet som et lille vægstykke, der på samme måde som et stykke foldet papir har større bæreevne, hvis det er zig-zag-formet. 

”Det nemmeste og mest effektive er selvfølgelig at støbe en firkantet plade og et traditionelt skaft, og den metode er derfor helt naturligt standard. Vi ved imidlertid godt, at konstruktionen kan optimeres, hvis man fjerner noget af materialet, men det helt store spørgsmål er, om indsatsen giver mening, altså om CO₂-besparelsen er indsatsen værd”, siger Tim Gudmand-Høyer, der er chefkonsulent hos Rambøll.

Stort engagement i projektet

Styrke og bygbarhed er ikke de eneste forhold, der skal tages i betragtning. En mere kompleks form, som det optimerede stribefundament udgør, er nemlig mere ressourcekrævende og tager længere tid at bygge. Ligeledes er det mere besværligt at kontrollere selve udstøbningen, og selv om man kan anvende selvkompakterende beton, der ikke skal vibreres, vil spørgsmålet, om man kan stole på styrke og kvalitet, naturligt melde sig.

Annonce

”Det siger sig selv, at vi som rådgiver skal have tillid til de løsninger, vi anbefaler, og derfor har det været rigtig fint, at vi så at sige har haft mulighed for at udforske mulighederne i et ”sand-box” forløb, hvor vi har kunnet prøve konceptet af”, forklarer Tim Gudmand-Høyer. Han føjer til, at engagementet har været så stort, at man efter en håndfuld Teams møder så at sige gik direkte fra dialog til model uden at lave tegninger først.

FIK TID TIL AT EKSPERIMENTERE

Tim Gudmand-Høyer er af den overbevisning, at langt de fleste i byggebranchen synes, det er både spændende og interessant at udfordre vante rutiner med henblik på at optimere. Det har altså også vist sig at være tilfældet i forbindelse med forsøget med de optimerede stribefundamenter. Blandt andet fordi, der i en travl hverdag kun sjældent er mulighed for eller tid til at afprøve alternative løsninger.

Det viste sig, at det var muligt at spare 35 pct. beton i pladen og 50 pct. i skaftet, mens besparelsen i armering var 17 pct. Derudover har optimering af materialerne i sig selv også været en del af pilotprojektet, og man anvendte beton samt armering med lavere CO₂-aftryk. Sammenlignes de anvendte materialer med standardmaterialer, var den samlede besparelse i pilotprojektet op mod 46 pct. CO₂. NCC har som deltager i projektet stået for støbningen, og her er man begejstret.

GLADE PARTNERE I PROJEKTET

”NCC bakker op om initiativer, der kan løfte branchen og understreger vigtigheden af, at vi ikke går på kompromis med kvaliteten, og derfor er disse sandkasse-forsøg virkelig gode, da vi får en indsigt i arbejdsprocesserne og derved bygbarheden af løsningen,” siger Kåre Flindt Jørgensen, der er teknisk chef for Structural Design i NCC.

Betonen blev leveret af Unicon, og her siger produktchef Jørgen Schou, at det ikke kun er materialebesparelse, der er vigtigt i forhold til at sikre et mindre CO₂-aftryk. Optimering med hensyn til de nødvendige eksponeringsklasser resulterer ofte i et mix-design med mindre CO₂-aftryk i forhold til udgangspunktet. Forudsætningen for, at det lykkes, er imidlertid en konstruktiv dialog mellem rådgiver og betonproducent med fokus på CO₂-besparelse, understreger han.